Blechbearbeitung
Blechbearbeitung als Teildisziplin der Metallbearbeitung
Hauptgruppen der Fertigungsverfahren
Urformen
Laut DIN8580 ist Urformen ein Fertigungsschritt, in dem aus formlosem Stoff (Gas, Flüssigkeit, Pulver, Granulat usw.) ein Erzeugnis mit einer festen geometrischen Form geschaffen wird. In Hinsicht auf die Weiterbearbeitung eines Erzeugnisses werden zwei Fertigungsansätze verfolgt.

- In dem ersten Ansatz unterscheidet sich die geometrische Form sowie die Abmessungen des durch Urformen hergestellten Erzeugnisses von dem Finalprodukt weitgehend nicht. So werden z.B. in einer Gießerei hergestellte Gussteile anschließend nur CNC-bearbeitet.
- Im Gegensatz dazu ändert sich die Geometrie und Abmessungen des durch Urformen hergestellten Erzeugnisses in dem zweiten Fertigungsansatz. Damit entsteht hier nicht ein Werkstück, welches weitgehend einem fertigen Bauteil entspricht, sondern ein Halbzeug. Als Halbzeuge werden beispielweise Profile, Rohre, Stangen oder Bleche bezeichnet. Sie werden in weiteren Fertigungsschritten wie Umformen, Trennen oder Beschichten zum fertigen Produkt bearbeitet.
Fertigungsverfahren Metallverarbeitung
Aufgrund der Vielfältigkeit der Einsatzbereiche und dem enormen Bedarf an Halbfabrikate und Fertigteile aus Blech in den letzten Jahren wird oft Blechbearbeitung als eine eigene Unterkategorie der Metallbearbeitung gesehen. Unter dem Begriff „Blechbearbeitung“ versteht man also nur die Fertigungsverfahren der Metallbearbeitung, die zur Bearbeitung vom Blech geeignet sind. In der Praxis lassen sich die beiden Bearbeitungskategorien nicht eindeutig voneinander unterscheiden, da viele Baugruppen ihre Einzelteile aus beiden Domänen enthalten. Darüber hinaus werden einige Fertigungsverfahren der Blechbearbeitung auch zur Verarbeitung von Nicht-Blech-Halbzeugen verwendet.
Umformen von Blechen
Kaltverformung

Abkanten

Biegen von Blechen
Trennen von Blechen
- Das mechanische Zerteilen wie z.B. Scherschneiden, Stanzen und Wasserstrahlschneiden sowie
- das thermische Trennen wie z.B. Plasma- und Laser- Schneiden.

Stanzen
Wasserschneiden
Plasma-Schneiden in der Blechverarbeitung

Blechbearbeitung - Trennen - Laserschneiden
Die mit Hilfe von Gasen oder Festkörper-Kristallen erzeugten Laserstrahlen werden auf einem kleinen Werkstoffoberflächenbereich beim Laserschneiden gebündelt. Aufgrund der hohen Energiedichte fokussiert auf einer kleinen Fläche wird der Werkstoff bis in große Tiefe aufgeschmolzen. Beim Laserschneiden entsteht eine sehr schmale Schnittfuge mit einer glatten und sauberen Kante. Dadurch ist oft die Nachbearbeitung nicht mehr erforderlich. Laserschneiden wird für diverse Blechsorten wie Aluminium- oder Edelstahlbleche verwendet.
Fügen

Hinsichtlich der physikalischen Wirkungsweisen unterscheidet man zwischen drei Fügemethoden:
- Stoffschlüssiges Fügen (Schweißen, Löten, Kleben, …)
- Formschlüssiges Fügen (Bolzen, Nieten, …) und
- Kraftschlüssiges Fügen (Schrauben, Klemmen, …)
Schweißen - Fügen von Blechen
Laut ISO 4063 unterscheidet man zwischen folgenden Schweißverfahren:
- Lichtbogenschweißen (Schutzgasschweißen: WIG, MIG und MAG, Plasmaschweißen, …)
- Gasschmelzschweißen
- Pressschweißen
- Widerstandsschweißen
- Strahlschweißen (Laserstrahlschweißen, …) und
- Andere Schweißverfahren

Schutzgasschweißen
MIG-Schweißen
WIG-Schweißen

Beschichten
Beschichten ist das Erzeugen einer dekorativen oder schützenden Schicht auf der Oberfläche eines Erzeugnisses nach seiner Fertigstellung. Dadurch werden Oberflächeneigenschaften wie Verschleiß- oder Korrosionsbeständigkeit verbessert. Um eine robuste und langlebige Beschichtung zu erzielen, wird die Oberfläche vom Schmutz, Fett und Wasser gereinigt werden. Im nächsten Schritt erfolgt die Vorbehandlung der Oberfläche. Dabei wird ein Haftgrund und Schutz gegen Unterrosten der Lackschicht erzeugt. Als Oberflächenvorbehandlung von Stahlblechen wird Phosphatieren und von Aluminiumblechen Chromatieren verwendet.

Pulverbeschichtung
Erst nach der Reinigung und Vorbehandlung kann die dem Verwendungszweck geeignete Lackschicht meistens durch Spritzen aufgetragen werden. Wobei unterscheidet man zwischen Druckluftspritzen (Druckluft von 2 bis 6 bar) und Hochdruckspritzen (ohne Luftdruck, Lack bis auf 250 bar verdichtet).
Alternativ zum Nasslackieren wird häufig elektrostatisches Pulverbeschichten verwendet. Bei diesem Beschichtungsverfahren werden körnige Partikel des Pulverlacks auf ein elektrisch leitfähiges Werkstoff aufgetragen. Anschließend schmelz die aufgetragene Pulverschicht bei Temperaturen zwischen 140 und 200°C in einem Einbrennoffen und härtet aus. Mit der Pulverbeschichtung lassen sich gut haftenden Schichtdicken zwischen 60 und 120 µm erreichen.